از آنجایی که بسیاری از اصطلاحات استفاده شده در صنعت کامپوزیت، گیج کننده هستند؛ سعی می کنیم در چند خط همه چیز را روشن کنیم.

“کامپوزیت” یک ماده مهندسی است که شامل دو یا چند جزء متفاوت است. این اجزا معمولا به دو دسته ی ماتریس و تقویت کننده طبقه بندی می شوند. ماتریس می تواند پلاستیک یا پلیمر، فلز و یا سرامیک باشذ و تقویت کننده می تواند ذرات و یا الیاف باشد. کامپوزیت ماتریس فلزی و سرامیکی معمولا به عنوان MMC یا CMC نامیده می شود. اما در واقعیت بیشتر کامپوزیت ها، با پایه ی پلیمری و تقویت شده با فیبر هستند، که به آنها FRP می گوییم.(Fibre Reinforced Plastics) در بخش فیبر می توان از شیشه، کربن، آرامید و غیره استفاده نمود و دربخش پلاستیک ها معمولا از یک رزین حرارتی مانند پلی استر، وینیل استر یا اپوکسی استفاده می شود. اگر فیبرتقویت کننده، شیشه ای (glass) باشد، به این کامپوزیت “GFRP” و یا “GRP” گفته می شود..اگر چه اصطلاحات “کامپوزیت” و “FRP” به طور کلی مترادف هستند، به این معنی که هر دو آنها به معنای پلی اتیلن تقویت شده فیبر یا پلیمر هستند اما معمولا اصطلاح “کامپوزیت” را برای الیاف تقویت کننده فیبر کربن و در صنایع گران قیمت مانند هوافضا استفاده می کنند واصطلاح “FRP” معمولا در صنایع مربوط به مهندسی مواد استفاده می شود. از سوی دیگر، “GRP” یک اصطلاح است که معمولا در صنعت برای کاربرد های با ارزش پایین مانند استخرهای شنا، کابین های دوش، پوشش ها، محوطه ها و غیره استفاده می شود. در نهایت باید گفت که اگرچه این لغات تقریبا مترادف هستند اما متفاوتند.در واقع GRP یک نوع از FRP ها و FRP هم یک نوع از کامپوزیت ها می باشد.

رزین های اپوکسی

رزین های وینیل استر

 رزین های پلی استر

رزینهای پلی استر غیر اشباع بر اساس نوع اسید فتالیک مورد استفاده به دو دسته کلی

رزین های پلی استر غیر اشباع ایزوفتالیک (Iso phthalic) و رزین های پلی استر غیر اشباع ارتوفتالیک (Ortho phthalic) طبقه بندی می شوند. اگر اسید فتالیک مورد استفاده از نوع ارتو باشد، به رزین حاصل رزین پلی استر غیر اشباع ارتوفتالیک و در صورت استفاده از اسید فتالیک از نوع ایزو ، به رزین حاصل رزین پلی استر غیر اشباع ایزوفتالیک می گویند. در صد بالایی از رزین های پلی استر غیر اشباع مصرفی در صنعت کامپوزیت از نوع رزین های پلی استر غیر اشباع ارتوفتالیک می باشد. در محصولاتی که نیاز به کاربرد در مقابل مواد شیمیایی و مواد خورنده دارد و در لایه های ژلی ( ژل کوت) از رزین های پلی استر غیر اشباع ایزوفتالیک استفاده می شود. رزین های ارتوفتالیک به صورت کاربردهای عمومی مورد استفاده قرار می گیرند در حالی که رزین های پلی استر غیر اشباع ایزوفتالیک دارای کاربردهای ویژه و خاص می باشند. مزیت رزین های پلی استر غیر اشباع ارتوفتالیک دارای قیمت پایین ،استحکام خمشی و کششی خوب و سختی بالاست. مزیت رزین های پلی استر غیر اشباع ایزوفتالیک، استحکام کششی و خمشی بالا، مقاومت خوب در برابر آب و موادشیمیایی است.

بـه لایه رویی سطـوح کامپـوزیتی که همانند یک پوشش رنگی و براق مشاهده می شود، ژلـکـوت می گویند.

ژلکوت گذشته از ایفای نقش زیبایی برای قطعه،مسئولیت محـافظت از سطح قـطعات کامپـوزیتی در بـرابر سـایـش، خـوردگی ، مواد شیمیـایی، آب و هـوا و اشـعه فـرابنـفش نور خورشید را دارد.

به بیانی دیگر، ژلـکـوت حیاتی ترین بخش یک قطعه کامپوزیتی است، با وجود اینکه جهت تولید قطعه کامپوزیتی، ژلکوت کمترین میزان مصرف را نسبت به دیگر مواد اولیه مصرفی دارد ، طول عمر قطعات کامپوزیتی و کارائی مناسب آنها بستگی به انتخاب صحیح ژلکوت و روش اعمال آن دارد.

ماده اصلی مصرفی جهت تولید ژلکوت، رزین می باشد که با توجه به ترکیبات شیمیایی خود، ویژگیهای فیزیکی و شیمیایی ژلکوت را تعیین میکند. ژلکوت ها اغلب از پایه رزینهای پلی استر غیراشباع، وینیل استر و اپوکسی تولید می شوند که با توجه به کاربرد مورد نیاز قطعه نهایی، ژلکوت مناسب انتخاب و تولید میشود.

اطلاع از خواص رزیـن های مختلف مورد مصرف در تولید ژلکوتها، کمک بزرگی به انتخاب صحیح آن و در نتیجه رسیدن به کیفیت مطلوب در ساخت قطعه کامپوزیتی می نماید، خصوصاً زمانیکه قطعه نهائی بایستی مقاومت های خاص مانند مقاومت به آب، نور خورشید، استحکام مکانیکی و … ارائه دهد.

امروزه رنگ‌های ضد خزه در صنایع دریایی بسیار مرسوم و پرکابرد هستند.این رنگ‌های ضدخزه جهت اعمال بر روی قسمت‌های مختلف کشتی که در تماس با آب هستند، به کار می‌رود و  باعث می‌شوند تا طی مکانیسم‎‌هایی فرایند خزه‌گرفتن در بدنه کشتی‌ها را دچار اختلال نمایند. برای شناخت رنگ‌های ضدخزه نخست باید اطلاعاتی راجع به خزه‌ها داشته باشیم.خزه‌های دریایی از چسبیدن بارناکل‌ها (barnacle)، جلبک‌های درشت (macro algea) و مواد لیز و لزج میکروبی (microbial slimes) بوجود می آید که این لایه چسبنده مشکلات زیادی را از قبیل افزایش زبری سطح، افزایش نیروی اصطکاک بین آب دریا و کشتی در حال حرکت،افزایش هزینه مربوط به سوخت مصرفی، تخریب پوشش بدنه و تعمیر آن،افزایش خوردگی و زیان‌های ناشی از آن و افزایش زمان توقف در محل مخصوص تعمیر بدنه کشتی برای کلیه سطوح ثابت و متحرک دریایی به وجود می‌آورد. بارناکل‌ها پس از حدود48 ساعت به سختی به بدنه کشتی می‌چسبند. این جانداران برای حیات خود به نورخورشید احتیاج ندارند به همین خاطر می‌توانند در تمام قسمت‌های یک کشتی که در تماس با آب دریا است، به زندگی خود ادامه دهند. یکی دیگر از عوامل موثر در رشد خزه‌گرفتن،سرعت کشتی‌هاست. اگر این کشتی مدت زمان بیشتری در توقف باشد، رشد این خزه‌ها بیشتر می‌شود.

مبارزه با خزه‌ها از گذشته نیز وجود داشته است. در گذشته از قیر برای پوشش ضد خزه در قایق‌های چوبی استفاده می‌شد اما با پیشرفت صنایع دریایی و گسترش علوم از ترکیبات آرسنیک و قلع به عنوان رنگ دریایی ضدخزه استفاده کردند.از جمله ترکیبات قلع می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

•  تری بوتیل تین اکساید (TBTO)
• تری بوتیل تین فلوراید  (TBTF)
• تری فنیل تین فلوراید  (TPTF)
•  تری بوتیل تین اکریلات  (TBTA)
•  تری بوتیل تین متیل متاکریلات  (TBTMMA)

با توجه به قوانین محیط زیستی که سازمان بین المللی دریایی در سال 2008 میلادی به تصویب رساند استفاده از رنگ‌های دریایی ضدخزه حاوی ترکیبات قلع ممنوع شد.

همچنین از ترکیبات مس مانند اکسید مس (II)، تیوسیانات مس و سولفید مس نیز به عنوان ضد خزه استفاده می شوند البته کاربرد این ترکیبات هم  با محدودیت رو به رو است اما به مراتب مخاطرات زیست محیطی کمتری نسبت به ترکیبات قلع دارند.

این محصولات طیفی از پوشش‌ها می‌باشند که از تنوع فام و زیبایی بالایی برخوردارند. رنگ‌های رویه پلی یورتانی از قابلیت تحمل بالا در برابر نور خورشید برخوردارند. رنگ‌های رویه آلکیدی نیز به دلیل تک جزئی بودن و راحتی در اعمال، برای لکه‌گیری و اعمال در مناطق محدود گزینه مناسبی می‌باشد. مدت ماندگاری این رنگ ها درصورت اعمال روش صحیح بر روی بدنه شناورها تا مدت 5 سال ماندگاری دارند و اگر از رنگ های استاندارد مخصوص دریایی با قابلیت پولیش وبراقیت زیاد استفاده گردد پس از گذشت هرسال با اعمال پویش و واکس دریایی مخصوص، رنگ مجددا براقیت و تازگی خود را باز خواهد یافت.